+7 (343) 247-81-32

Инжиниринг Производство Строительство и монтаж

Публикации

27.03.2014

Применение выпарных аппаратов различных типов для концентрирования алюминатных растворов в производстве глинозёма

В.М. Ронкин, канд. техн. наук.
В.М. Ковзель, канд. техн. наук.
ЗАО НПП «Машпром», 620012, РФ, Екатеринбург, ул. Краснознамённая, 5.

УДК 66.048.54.05 -52

Опубликовано в журнале «Химическая промышленность сегодня», 2011, №3

При получении глинозёма, являющегося сырьём для производства алюминия, процесс выпаривания играет важную роль. Выпариванию подвергают алюминатные растворы, полученные в результате выделения гидроокиси алюминия из алюминатно-щелочных растворов, образующихся при выщелачивании каустической щёлочью бокситов. При выпаривании из алюминатных растворов удаляют воду, введенную в процесс для их разбавления и выделения гидроокиси алюминия, а также при многочисленных промывках, концентрируют содержащуюся в растворе каустическую щёлочь и выделяют кристаллическую карбонатную соду, также находящуюся в растворе. Образующуюся твёрдую фазу отделяют от раствора, который отводят для выщелачивания бокситов[1].

На отечественных глинозёмных заводах, перерабатывающих бокситы по способу Байера, одним из основных компонентов себестоимости глинозёма являются затраты на тепловую энергию, доля которых составляет 12-15 %[2]. В связи с этим, важной задачей является оснащение стадии выпаривания таким оборудованием, которое позволит в наибольшей степени снизить потребление энергии и увеличить эффективность работы.

Алюминатные растворы, которые выпаривают при получении глинозёма, имеют сложный состав. Помимо каустической щелочи и окиси алюминия, они содержат кристаллизующиеся и накипеобразующие компоненты, такие как карбонатная сода и алюмосиликаты натрия, а также органику и другие примеси[3]. Кроме того, эти растворы являются коррозионно-активными и пенообразующими, вследствие наличия в их составе органических соединений [1-3]. На начальных стадиях выпаривания из растворов выделяется алюмосиликатная накипь, а на конечных — происходит кристаллизация соды. Указанные обстоятельства значительно усложняют работу выпарных аппаратов и их необходимо учитывать при выборе и разработке рациональных конструкций оборудования.

В настоящее время в глинозёмных производствах для упаривания алюминатных растворов используются выпарные установки, оснащённые аппаратами с естественной циркуляцией и плёночного типа с падающей и восходящей пленкой раствора. В качестве продукционных корпусов, в которых происходит конечное концентрирование раствора с выделением кристаллической соды, применяются выпарные аппараты с естественной циркуляцией. Как показывает практика их эксплуатации, они имеют ряд существенных недостатков, связанных с тем, что раствор в них кипит в греющих трубках, вследствие чего последние интенсивно зарастают содой и накипью. Это ведёт к снижению интенсивности теплообмена в них и к падению производительность всей установки, что обуславливает к необходимость переключения ее в режим промывки или же к остановке для химчистки. В ходе промывки потребляется пар и электроэнергия, при отсутствии выпуска продукции. Недостатки конструкций применяемых выпарных аппаратов не дают возможность также получить достаточно крупные кристаллы соды, хорошо отделяемые от упаренного алюминатного раствора. Наряду с этим, вследствие кипения раствора в трубках выпарных аппаратов, происходит интенсивный абразивный и эрозионный износ греющих трубок, что снижает срок их службы. Применяемые для предварительного концентрирования растворов аппараты плёночного типа также не являются совершенными или работают в режимах, далеких от оптимальных.

Выпаривание кристаллизующихся и накипеобразующих растворов сопряжено с целым рядом проблем и является сложным процессом. Поэтому его осуществление вызывает немало трудностей. Одна из самых главных — выделение солей на внутренних поверхностях аппаратов. Особенно опасны отложения солей внутри теплообменных трубок, вследствие чего производительность выпарных установок снижается и их приходится промывать. Это ведет к увеличению удельных затрат пара на единицу продукции и к снижению производительности[2]. Наиболее подвержены отмеченным недостаткам выпарные аппараты с кипением раствора в трубках[4]. При концентрировании накипеобразующих растворов отложения накипи на трубках необходимо удалять путем химической чистки кислотными или щелочными растворами, что вызывает потребность в остановках и приводит к образованию стоков. Другая серьёзная проблема состоит в недостаточной интенсивности работы выпарного оборудования, вследствие чего производительность выпарных установок невысока. Еще один негативный фактор — выделение кристаллов из растворов солей в мелкокристаллическом виде, что затрудняет их отделение от раствора и последующую обработку.

В то же время, применение выпарных аппаратов совершенных конструкций, а также рациональных режимов их работы, т.е. технологии выпаривания, позволит избежать или снизить до минимума отмеченные негативные факторы[5]. Для этого необходимо правильно выбрать такой тип выпарного аппарата, который может наиболее эффективно действовать в конкретных условиях. Причём очень часто с целью повышения эффективности работы выпарной установки необходимо применять в её составе аппараты различных типов в зависимости от условий на различных стадиях концентрирования.

Наиболее остро перечисленные проблемы стоят при выпаривании алюминатных растворов, которые обладают почти полным набором негативных свойств, осложняющих процесс концентрирования. Поэтому во многом эффективность и экономичность работы выпарных установок обусловлена именно уровнем совершенства конструкций применяемых выпарных аппаратов[6].

Для выпаривания алюминатных растворов от 150 до 200—230 г/л Na2O на старых заводах применяют выпарные аппараты типа «Кестнер» с восходящей плёнкой раствора. Данные аппараты, хотя и имеют малую металлоёмкость, обладают рядом существенных недостатков и работают неэффективно, о чём свидетельствует практика их эксплуатации. Особенно слабо действуют они при упаривании под вакуумом. Это обусловлено невысокой интенсивностью их работы и связано с кипением раствора, происходящим в греющих трубках и выделением в них накипи.

Гораздо более эффективны в указанных условиях выпарные аппараты с падающей плёнкой, у которых коэффициенты теплопередачи в 1,3-1,5 раза выше[7]. Их применение позволяет значительно улучшить работу выпарных установок. Об этом говорит опыт Уральского и Богословского алюминиевых заводов, где, благодаря переоборудованию одного-двух аппаратов типа «Кестнер» выпарной установки в аппараты с падающей пленкой, производительность возросла на 20-40 %[8]. Также успешно подобные аппараты действуют в составе выпарных батарей фирмы «Пешине» на Николаевском глинозёмном заводе. При этом рассматриваемые аппараты для достижения наибольшей эффективности требуют поддержания в них оптимальной степени орошения трубок.

Специалистами ЗАО НПП «Машпром» осуществлен и реализован целый ряд проектов реконструкции аппаратов типа «Кестнер» с переоборудованием их в аппараты с падающей плёнкой[9]. Их выполнение было затруднено стеснёнными условиями размещения оборудования, а также весовыми ограничениями, налагаемыми существующими строительными конструкциями цеха. При этом переоборудованные аппараты работали в режимах, обеспечивающих их наибольшую эффективность, определённых при опытно-промышленных испытаниях выпарных установок на реальных растворах[10]. На рис. 1 показаны конструкции выпарного аппарата типа «Кестнер» и переоборудованного из него аппарата с падающей плёнкой. При этом для снятия дополнительной нагрузки на строительные конструкции греющая камера была оперта на нулевую отметку посредством специальной опоры.

Следует отметить, что на некоторых заводах предпринимаются меры по реконструкции аппаратов типа «Кестнер» в аппараты с падающей плёнкой путем размещения внутри теплообменных трубок труб меньшего диаметра. При этом по основным трубкам раствор в виде плёнки движется вниз, а по внутренним трубкам из них выходит вторичный пар. Однако таким образом не удаётся существенно повысить эффективность работы аппарата. Вероятной причиной этого является нарушение паром гидравлического режима гравитационного стекания пленки раствора[11].

Реконструкция выпарного аппарата типа Кестнер в аппарат с падающей пленкой

Немалое влияние на показатели выпарной установки при концентрировании алюминатных растворов оказывает эффективность работы первого корпуса. В нём раствор имеет самую высокую температуру, а в противоточных батареях — самую высокую концентрацию. Поэтому в теплообменных трубках наиболее интенсивно выделяется накипь. Применение аппарата, не способного успешно действовать в указанных условиях, ведёт к падению производительности всей установки. При этом продолжительность периода её работы между химическими чистками невелика и определяется именно зарастанием накипью первого корпуса.

Ещё более усложняется работа выпарной установки, когда согласно примененной технологии получения глинозёма в первом корпусе происходит выделение кристаллов соды, имеющее место в противоточных схемах. При этом работоспособность установки всецело зависит от совершенства конструкции применяемого выпарного аппарата и от его возможности работать в условиях выделения из раствора твёрдой фазы. В этом случае возможность данного аппарата работать без промывки определит и межпромывочный период работы всей батареи.

В качестве первого корпуса выпарных установок на некоторых заводов применены аппараты типа «Кестнер», которые при высоких давлениях и температурах первое время работают достаточно хорошо. Однако, вследствие кипения раствора в трубках, они подвержены интенсивному обрастанию накипью последних. Поэтому установки с такими аппаратами имеют невысокие показатели работы и малый период времени между химическими чистками. Также неэффективно работают первым корпусом аппараты с естественной циркуляцией с кипением в трубках в результате отложений солей в них.

Улучшить показатели установки можно, изменив конструкцию и условия работы первого корпуса, с целью снижения накипеобразования внутри трубок. Среди различных способов решения данной задачи наиболее перспективно, по нашему мнению, изменение в аппарате гидродинамической обстановки путём увеличения скорости движения раствора, а также выноса кипения из трубок. Таким образом, происходит снижение пересыщения раствора по накипеобразующему компоненту[12]. Реализация изложенного связана с применением циркуляционного выпарного аппарата, например, аппарата с естественной циркуляцией. В нём, за счёт достаточно высокой скорости циркуляции и большого потока циркулирующего раствора, пересыщение раствора по алюмосиликатам уменьшается в несколько раз, вследствие чего накипевыделение будет снижено. При этом указанные аппараты должны иметь вынесенную из трубок зону кипения раствора.

Одной из попыток реализации изложенных соображений является применение в качестве первых корпусов установок двухходовых выпарных аппаратов с естественной циркуляцией и вынесенной из трубок зоной кипения раствора. В них, за счет применения двухходовых греющих камер, суммарная длина теплообменных трубок увеличена до 10 м, вследствие чего циркулирующий поток раствора составляет 4500-5500 м3/ч. Благодаря этому пересыщение раствора по алюмосиликатам уменьшается в 30-40 раз, что ведет к снижению накипевыделения. Однако, как показал опыт эксплуатации рассматриваемых и других аппаратов, а также проведенные нами исследования по упариванию алюминатных растворов, они обладают специфическими свойствами, проявляющимися в значительном увеличении высоты зоны кипения по отношению к другим растворам[13]. Поэтому высоты трубы вскипания аппарата недостаточно для выведения зоны кипения раствора из теплообменных трубок, вследствие чего в них происходит кипение со всеми вытекающими последствиями. При этом, как показал имеющийся у нас опыт [13], для гарантированного выноса кипения из трубок, аппарат с естественной циркуляцией должен иметь зону кипения высотой 6-10 метров, что соизмеримо с длиной его трубок. Следует отметить также, что при работе двухходовых выпарных аппаратов в условиях выделение кристаллической соды, они подвержены завалам соли в циркуляционном контуре, вследствие особенностей конструкции.

Более совершенным в рассматриваемом случае является выпарной аппарат с обращённой естественной циркуляцией. В нем циркулирующий раствор движется в греющих трубках сверху вниз, а в подъёмной трубе, где происходит его вскипание, снизу вверх. При этом, за счёт размещения греющей камеры под сепаратором и выноса зоны кипения в подъемную трубу, высота аппарата и металлоемкость снижаются относительно обычных аппаратов с естественной циркуляцией. Выпарные аппараты с обращённой циркуляцией успешно эксплуатируются для упаривания растворов каустической соды. Они работают первыми корпусами в составе выпарных установок без остановок 15-30 суток и имеют высокую интенсивность теплопередачи[14]. Поэтому применение выпарного аппарата с обращённой естественной циркуляцией в данных условиях представляется наиболее предпочтительным.

При выборе конструкции данного выпарного аппарата необходимо подобрать такие размеры его составных элементов, которые позволят как интенсифицировать теплообмен, так и повысить эффективность работы. Среди основных конструктивных элементов выпарного аппарата главными являются диаметр и длина теплообменных трубок. Размеры остальных элементов представляют собой производные от них. Как показали расчёты, для рассматриваемого аппарата наиболее целесообразно применение теплообменных трубок диаметром 38 мм, за счёт чего можно значительно снизить его металлоёмкость и интенсифицировать теплопередачу. Интенсификации работы способствует также увеличение длины трубок.

Опыт работы промышленного выпарного оборудования показал, что применение трубок диаметром 38 мм не приводит к осложнениям в эксплуатации. Применяемые в различных производствах выпарные аппараты с трубками диаметром 38 мм работают без забивки и без промывок в течение 15-30 суток с высококонцентрированными пульпами, содержащими до 40–50 % твёрдой фазы [14]. Испытанные нами в глинозёмном производстве аппараты, в том числе и с обращенной циркуляцией, имели теплообменные трубки диаметром 38 мм[15]. Они работали надежно и эффективно в течение нескольких суток без промывок и без забивки твёрдой фазой. Отметим, что оснащение рассматриваемого аппарата трубками диаметром 38 мм вместо 57 мм позволит снизить его металлоёмкость более чем на 30% и на 25 % увеличить коэффициент теплопередачи. При этом скорость циркуляции раствора возрастет более чем в 1,5 раза, что еще более снизит накипевыделение в трубках.

Специалистами ЗАО НПП «Машпром» осуществлен ряд проектов применения аппаратов с обращённой естественной циркуляцией. Они разработаны, исходя из условий обеспечения наибольшей эффективности работы и минимального выделения накипи. На рис. 2 показаны различные конструктивные исполнения таких выпарных аппаратов, разработанные для одного из заводов. Для них выбраны технологические режимы, обеспечивающие наибольшую эффективность и стабильность эксплуатации при максимальной надежности. Эти режимы были определены в ходе испытаний в условиях действующего производства опытно-промышленных установок по выпариванию алюминатных растворов[16].

Выпарные аппараты с обращенной естественной циркуляцией

В случае необходимости упаривания алюминатных растворов до концентраций 300 г/л по Na2O и выше с целью выделения из них карбонатной соды, используются продукционные выпарные аппараты специальной конструкции. Именно они лимитируют работу всей установки, определяя продолжительность ее межпромывочного периода. В качестве продукционных корпусов на большинстве заводов применяются выпарные аппараты с естественной циркуляцией. Их основные недостатки связаны с тем, что кипение раствора происходит в греющих трубках, поэтому они интенсивно зарастают и забиваются содой. Вследствие этого производительность всей установки падает, а её межпромывочный период работы не превышает 20 часов, после чего её приходится промывать. Недостатки конструкций применяемых аппаратов также не дают возможность получить достаточно крупные кристаллы соды, хорошо отделяемые от упаренного раствора [8].

Улучшить работу продукционных корпусов можно путём выноса зоны кипения из греющих трубок, для чего аппарат следует оснастить трубой вскипания необходимой высоты [5]. Применение аппарата подобной конструкции на Уральском алюминиевом заводе дало хорошие результаты: межпромывочный период работы батареи достигал 50-60 часов, его коэффициент теплопередачи был выше в 1,5 раза, а получаемая в нем сода имела размеры в 1,3-1,5 раза больше, чем у обычных продукционных корпусов[17]. Однако, как показал опыт работы и данные испытаний опытного оборудования [13], добиться полного вывода кипения из трубок в таком аппарате достаточно сложно — высота его трубы вскипания должна быть 6-10 метров, что равно или более длины трубок. Поэтому размещение такого аппарата в цехе весьма проблематично. Более совершенным является выпарной аппарат с обращённой естественной циркуляцией. Однако такие аппараты хорошо работают только в качестве первых корпусов. Кроме того, при упаривании растворов с высоким содержанием твёрдой фазы, они могут работать недостаточно устойчиво.

Исключить отмеченные недостатки аппаратов с естественной циркуляцией можно, применив выпарной аппарат с принудительной циркуляцией. Он способен обеспечить стабильную и устойчивую циркуляцию упариваемого раствора, независимо от концентрации, температуры, вязкости и содержания твёрдых частиц. Эти аппараты наиболее приспособлены для эффективной работы в условиях концентрирования кристаллизующихся растворов. Они надёжны в эксплуатации, имеют высокие технико-экономические показатели и широко применяются в различных производствах. Многократно применяемые в производствах сложных азотно-фосфорных удобрений выпарные установки, оснащённые аппаратами с принудительной циркуляцией, эксплуатируются на многих заводах уже более 40 лет. На них упаривают накипе- и кристаллизующиеся растворы до общего солесодержания 85-92 %, (т.е. в растворе остается всего 8-15 % воды), при межпромывочном периоде работы 15-20 суток[18]. Выпарные аппараты с принудительной циркуляцией успешно эксплуатируются для получения поваренной соли и каустической соды [14]. На этих установках концентрируют каустическую соду до концентрации 700-750 г/л в условиях выделения из раствора кристаллической поваренной соли и сульфата натрия. При этом концентрация твёрдой фазы в суспензии достигает 40-50 %, а межпромывочный период работы составляет 15-30 суток.

Применение аппарата с принудительной циркуляцией для получения продукционного алюминатного раствора позволит гарантированно вынести зону кипения из трубок, вследствие чего можно значительно удлинить межпромывочный период его работы. В таком аппарате за счёт высокой скорости циркуляции раствора высота зоны кипения не превысит 3-5 м. Вынос зоны кипения из греющих трубок предотвратит выделение в них соды и их забивку, а также будет способствовать удлинению срока службы трубок. Кроме того, в конструкции такого аппарата можно будет предусмотреть необходимые условия для роста кристаллов соды, выделяющихся из раствора.

Для отработки режимов концентрирования алюминатных растворов и уточнения конструкции выпарного аппарата с принудительной циркуляцией в условиях действующего производства были проведены испытания опытно-промышленных выпарных установок, в ходе которых все вышеизложенные соображения были подтверждены [15]. Рассматриваемые аппараты работали без промывок и с постоянной производительностью не менее 4-5 суток, что в 5-6 раз больше, чем на действующих продукционных корпусах, а коэффициенты теплопередачи у них были в 3-4 раза больше. В этих аппаратах поддерживалась высокая концентрация твёрдой фазы, что позволило укрупнить размеры кристаллов соды в 1,5-2 раза.

Наиболее целесообразным, по-нашему мнению, является применение выпарного аппарата с принудительной циркуляцией с циркулирующей суспензией и вынесенной зоной кипения. Именно такие аппараты, успешно работающие в различных производствах, были испытаны на опытно-промышленных установках [15]. Кроме того, в них рационально решены вопросы исключения пенообразования и кавитации насоса применительно к концентрированию алюминатных растворов. Они менее металлоемки и занимают меньше места, чем другие типы аппаратов.

С целью интенсификации работы, уменьшения капитальных и эксплуатационных затрат, предлагаемые нами аппараты с принудительной циркуляцией оснащены теплообменными трубками диаметром 38 мм. Такие трубки, по сравнению с применяемыми обычно в глинозёмном производстве трубками диаметром 57 мм, позволяют снизить потребление электроэнергии в 1,5 раза. Выпарные аппараты с 38 мм трубками успешно работают в различных производствах с высококонцентрированными пульпами без забивок и промывок, в течение длительного времени. Эти аппараты были испытаны на опытно-промышленных установках и работали надежно и эффективно при полном отсутствии забивки содой и с высокой интенсивностью [15].

Для успешной работы выпарного аппарата с принудительной циркуляцией важнейшую роль играет циркуляционный насос, обеспечивающий циркуляцию суспензии с содержащимися в ней кристаллами. Насос создает необходимую скорость движения раствора в аппарате, обеспечивающую несущую способность потока, интенсивный тепло- и массообмен. Именно это определяет теплопередачу, высоту зоны кипения, продолжительность межпромывочного периода работы, а также условия кристаллизации соды. Испытания аппаратов на опытно-промышленных установках позволили определить необходимую скорость циркуляции в аппаратах с принудительной циркуляцией при упаривании алюминатных растворов, обеспечивающую интенсивную работу в течение нескольких суток с сохранением постоянной производительности и исключением инкрустаций внутренних поверхностей аппарата, а также отсутствие забивки трубок содой.

С целью обеспечения эффективной работы выпарного аппарата, исключения отложений соды, а также для укрупнения кристаллов, в нем необходимо поддерживать высокую концентрацию твёрдой фазы. Для этого аппарат необходимо оснастить специальными устройствами. При этом находящаяся в циркулирующем растворе твёрдая фаза играет роль затравки для вновь кристаллизующейся, способствуя увеличению размеров кристаллов и исключению инкрустаций. Выпарные аппараты, оснащенные устройствами для накопления твёрдой фазы в условиях продукционного упаривания алюминатных растворов, были испытаны на опытно-промышленных установках и позволили достигнуть отмеченных выше эффектов [15].

Специалистами ЗАО НПП «Машпром» выполнен ряд проектов выпарных аппаратов с принудительной циркуляцией для применения в качестве продукционных корпусов при концентрировании алюминатных растворов с выделением соды. Данные аппараты разработаны, исходя из условий обеспечения наиболее эффективной работы в течение нескольких суток с постоянной производительностью. На рис. 3 показана конструкция одного из выпарных аппаратов с принудительной циркуляцией.

Выпарной аппарат с принудительной циркуляцией

Опытно-промышленные испытания аппаратов с принудительной циркуляцией показали их эффективность. Использование такого аппарата в качестве продукционного корпуса выпарных установок может принести значительный эффект[19]. Именно эти корпуса определяют эффективность и показатели работы всей установки.

Для оценки эффективность действия аппаратов с принудительной циркуляцией проведено сравнение показателей работы выпарной установки, в которой продукционным корпусом работает этот аппарат, с показателями существующих на Уральском алюминиевом заводе установок с продукционными корпусами других конструкций. При этом рассмотрены коэффициенты теплопередачи указанных аппаратов в течение межпромывочного периода работы. Такое сравнение позволяет оценить эффективность их работы.

Для сравнения с аппаратом с принудительной циркуляцией выбраны различные аппараты с естественной циркуляцией: с кипением в трубках, с вынесенной зоной кипения, двухходовой аппарат колонного типа. При этом для сопоставления отобраны результаты непрерывной работы аппарата с принудительной циркуляцией в течение 4 суток, которые такой аппарат проработал непрерывно при испытаниях. Для существующих же аппаратов показатели работы взяты за тот период непрерывной работы, на который они способны. Так, двухходовой выпарной аппарат и аппарат с кипением раствора в трубках могут работать без промывки лишь 20 часов. Выпарной аппарат с вынесенной зоной кипения раствора работал без промывок 50 часов [17].

На рис. 4 приведены графики изменения коэффициентов теплопередачи рассмотренных выпарных аппаратов в течение межпромывочного периода работы. Данные для их построения определены при обследовании. Видно, что выпарной аппарат с принудительной циркуляцией имеет самый высокий коэффициент теплопередачи, изменяющийся при работе лишь незначительно, вследствие отсутствия отложений внутри трубок. Также видно, что средний коэффициент теплопередачи аппарата с принудительной циркуляцией почти в 2 раза больше, чем у аппарата с естественной циркуляцией и с вынесенной зоной кипения и в 3-4 раза больше, чем у других рассматриваемых аппаратов.

Проведенная оценка производительности выпарных установок показала, что применение продукционного корпуса с принудительной циркуляцией даст возможность повысить производительность не менее чем на 30-50% [19]. Кроме того, это позволит удлинить межпромывочный период работы батареи и сократить время на ее промывку, что приведет к снижению затрат пара.

Изменение коэффициентов теплопередачи выпарных аппаратов различной конструкции по времени работы

Рассмотренные типы и конструкции выпарных аппаратов являются, по-нашему мнению, наиболее предпочтительными для применения при выпаривании алюминатных растворов. Оснащение ими выпарной установки позволит достигнуть наибольшей эффективности ее работы. Такие аппараты могут быть разработаны для любых условий работы, исходя из условий заказчика. При этом могут быть разработаны как новые аппараты, так и реконструированы существующие.

Литература

  1. Лайнер А.И., Еремин Н.И. и др. Производство глинозёма. – М.: Металлургия, 1978. –344 с.
  2. Еремин Н.И., Наумчик А.Н., Козаков В.Г. Процессы и аппараты глинозёмного производства. – М.: Металлургия, 1980. –360 с.
  3. Кузнецов С.И., Деревянкин В.А. Физическая химия производства глинозёма по способу Байера. – М.: Металлургиздат, 1964. –352 с.
  4. Таубман Е.И. Выпаривание. – М.: Химия, 1982. –328 с.
  5. Ушатинский Н.А., Голуб С.И., Чернозубов В.Б. Выпарные аппараты с вынесенной зоной парообразования конструкции НИИхиммаша. // Труды НИИхиммаша. Вып. 35. – М.: НИИхиммаш, 1960. –С. 3–18.
  6. Колач Т.А., Радун Д.В. Выпарные станции. – М.: Машгиз, 1963. –400 с.
  7. Картовский Ю.В., Болотов Л.А., Чернозубов В.Б. и др. Интенсификация теплообмена в вакуумных аппаратах выпарных батарей глинозёмного производства // Цветные металлы, №3, 1977. –С. 34–37.
  8. Ронкин В.М., Ковзель В.М., Левераш В.И. и др. Совершенствование конструкций выпарных аппаратов с целью повышения эффективности работы выпарных батарей глинозёмного производства // Сб. докл. IV Конференции «Алюминий Урала–99». – Краснотурьинск, 1999. –С. 44–48.
  9. Ронкин В.М., Ковзель В.М., Е.А.Липухин и др. Реконструкция и внедрение в промышленную эксплуатацию вакуумных корпусов выпарных батарей на Богословском алюминиевом заводе // Сб. докл. ХI Конференции «Алюминий Урала – 2006». – Краснотурьинск, 2006. –С. 36–38.
  10. Ронкин В.М., Вайсблат М.Б., Минухин Л.А., Ковзель В.М. Выбор оптимальных режимов работы выпарного аппарата с падающей плёнкой при концентрировании алюминатных растворов // Сб. докл. IХ Конференции «Алюминий Урала–2004». – Краснотурьинск, 2004. –С. 65–67.
  11. Воронцов Е.Г., Тананайко Ю.М. Теплообмен в жидкостных пленках. – Киев: Технiка, 1972. –196 с.
  12. Матусевич Л.Н. Кристаллизация из растворов в химической промышленности. – М.: Химия, 1968. –304 с.
  13. Ронкин В.М., Вайсблат М.Б., Минухин Л.А., Ковзель В.М. Высота зоны кипения продукционного выпарного аппарата для концентрирования алюминатных растворов // Сб. докл. IХ Конференции «Алюминий Урала-2004». – Краснотурьинск, 2004. –С. 72–75.
  14. Leverash V.I., Gonionsky V.Ts., Ronkin V.M., Makarov V.V. The cristallisation equpment comples for solt extraction in caustic coda production // Ind. Crist. – 87: Proc. 10th. Sump., Bechune, Sept. 21–25. – Praga, 1989. –P. 447–451.
  15. Ронкин В.М., Ковзель В.М., Малышев А.Б., Фролов С.И. Результаты опытно-промышленных работ по совершенствованию выпарного оборудования глинозёмных производств // Сб. докл. ХIV конференции «Алюминий Сибири-2008». – Красноярск, 2008. –С. 350–357.
  16. Ронкин В.М., Вайсблат М.Б., Минухин Л.А., Ковзель В.М. Определение условий устойчивой работы выпарного аппарата с обращенной естественной циркуляцией при концентрировании алюминатных растворов // Сб. докл. IХ Конференции «Алюминий Урала–2004». – Краснотурьинск, 2004. –С. 68–71.
  17. Ронкин В.М., Ковзель В.М., Черноскутов В.С., Бехтев Б.Г. и др. Результаты эксплуатации 19 выпарной батареи УАЗа с продукционным корпусом с вынесенной зоной кипения // Сб. докл. VIII Конференции «Алюминий Урала–2003». – Краснотурьинск, 2003. –С. 70–72.
  18. Leverash V.I., Ronkin V.M. The experience of industrial employment evaporate equipment for concentrate ammonisate pulps in compound mineral fertilizers production // Ind. Crist.-85: Proc. 9th Symp., Bechyne, –Praga, 1985. –P. 232–237.
  19. Ронкин В.М., Ковзель В.М., Черноскутов В.С., Бехтев Б.Г. и др. Показатели работы выпарных батарей УАЗа с продукционными корпусами различных конструкций // Сб. докл. VIII Конференции «Алюминий Урала–2003». – Краснотурьинск, 2003. –С. 78–83.

Вернуться к списку публикаций