+7 (343) 247-81-32

Инжиниринг Производство Строительство и монтаж

Новости

Сотрудничество в области модернизации металлургического производства

20.12.2021

Сотрудничество в области модернизации металлургического производства

В данной статье освещены наиболее типичные проектные решения по автоматизации, а также  наиболее сложные задачи, которые были решены при модернизации оборудования. К наиболее крупным проектам  по модернизации агрегатов обработки холднокатаной полосы, реализованные за последние 3 года, относятся:

- непрерывно-травильный агрегат (НТА) - проведена полная модернизация АСУ ТП;

- 2 агрегата продольной резки (АПР) - выполнен проект и поставка механо- и электрооборудования, внедрение запланировано на 2022 год;

- 2 агрегата защитного покрытия (АЗП)  - установка новых систем стабилизации транспорта полосы и повышение качества смотки рулонов, новые участки приготовления суспензии,  а также полная замена автоматизированной установки подготовки покрытия полосы; полная замена электрооборудования с переводом электроприводов на переменный ток;

- 5 агрегатов выпрямляющего отжига (АВО) - полная реконструкция электрооборудования и АСУ ТП; 

- 2 агрегата рекристаллизационного отжига (АРО) - проведена полная модернизация систем автоматизации;

- 2 агрегата обезуглероживающего отжига (АОО) - проведена модернизация систем автоматизации, механизмов стабилизации транспорта полосы, полная замена автоматизированных установок приготовления покрытия полосы.

Основные решения, которые были использованы при реконструкции электрооборудования этих агрегатов, можно рассмотреть на примере агрегата защитного покрытия полосы (АЗП) и агрегата  обезуглероживающего отжига (АОО).

Схема АЗП представлена на рис.1.


АЗП предназначен для 2-х стороннего нанесения на полосу из электротехнической стали водной суспензии оксида магния для создания термостойкого защитного покрытия.
Больше информации вы найдете в предыдущих статьях:

https://mashprom.ru/press/news/_aview_b785/
https://mashprom.ru/press/news/_aview_b784/
https://mashprom.ru/press/news/_aview_b769/


На агрегате для всех транспортных механизмов в качестве электроприводов использованы двигатели переменного тока с управлением от цифровых частотных преобразователей типа Sinamics G(S)-120, задания на скорость и момент которых поступают по информационной сети Profinet от программируемого контроллера Simatic S7-1500, отвечающего за управление транспортными механизмами. Достаточно сложные вычислительные задачи расчета радиуса рулона, момента потерь и момента инерции, характерные для приводов разматывателя и моталки, решаются в контроллере. Там же в контроллере транспорта реализуются алгоритмы: СУРС – системы управления скоростью агрегата, СУНПП – система управления натяжением полосы в печи, ЗМТК – задания моментов в тянущей клети.

Второй программируемый контроллер того же типа S7-1500 решает технологические задачи – приготовление суспензии и нанесение ее на обе стороны полосы. Контроллер собирает сигналы с многочисленных датчиков веса, расхода и давления жидкости, фотореле и конечных выключателей обрабатывает их, сравнивает с сигналами задания, поступающими в виде рецептов приготовления суспензии и затем формирует выходные управляющие сигналы на исполнительные механизмы, в качестве которых могут быть электроприводы или гидроприводы регулируемых заслонок или регулируемые по скорости частотные  электроприводы.

Агрегат  обезуглероживающего отжига (АОО) предназначен для дальнейшей  термической обработки полосы анизотропной стали.

Схема АОО представлена на рис.2.



При модернизации АОО на входе в печь отжига  установлен узел нанесения теплоизоляционного покрытия с системой автоматического регулирования толщины покрытия по сигналам рентгеновских измерителей толщины.

Толщина нанесения покрытия задается первой парой холостых роликов с кольцевой нарезкой канавок по всей ширине бочки ролика. Вторая пара роликов приводная, разглаживает покрытие. Толщина покрытия зависит от двух основных факторов: глубины и профиля кольцевой нарезки роликов и усилия прижатия верхнего роликов к полосе. Профиль нарезки во время работы постоянно изнашивается, поэтому по мере износа требуется поддержание  усилия прижатия для  сохранения заданной толщины покрытия. Усилие прижатия создается парой нажимных винтов, которые по сигналам датчиков усилия поддерживают заданные усилия слева и справа от оси полосы, автоматически перемещаясь на определенную величину. Окончательно толщина покрытия сверху и снизу полосы регулируется по сигналам 2-х рентгеновских толщиномеров марки Termo Fisher, установленных на выходе из печи сушки.

На второй паре роликов для пропуска сварного шва предусмотрен механизм автоматического поднятия верхнего ролика пневматическим цилиндром для предотвращения травмирования поверхности верхнего и нижнего роликов. Данный механизм работает в автоматическом режиме по сигналу датчика сварного шва.

Опыт компаний ЗАО «НПП «Машпром» как проектировщика и поставщика механического оборудования и ЗАО «АСК» и как компании по комплексной автоматизации позволяет сделать вывод, что морально и физически устаревшие металлургические  агрегаты могут  быть выведены на уровень современного комплекса обработки и отделки листового проката за счет относительно малозатратной  реконструкции механооборудования и внедрения современных средств автоматизации.




Вернуться к списку новостей

Поделиться в соцсетях: